KTPM新益為TPM培訓公司概述：自主管理是TPM實施的重要一環(huán)，它要求企業(yè)員工自主地對企業(yè)實施全面的管理、維護和保養(yǎng)，讓現(xiàn)場設備的保養(yǎng)、維護成為員工的自覺行為。自主管理不但能提升員工的維修保養(yǎng)技能，還能培養(yǎng)他們的責任心和自豪感。

　　TPM培訓

　　我們都知道，壓鑄企業(yè)因為普遍實行的是24小時三班連續(xù)作業(yè)，生產現(xiàn)場環(huán)境又非常惡劣，設備、模具故障頻繁發(fā)生更是家常便飯，導致開展得再好的現(xiàn)場改善都收效甚微，但我們企

　　業(yè)在開展TPM活動中有兩個執(zhí)行亮點，值得分享。

　　第一、實行交接班集中檢查制度。我們把壓鑄交接班檢查處理工作分解成5部分：1、設備清掃，2、設備故障預防檢查，3、模具故障預防檢查，4、熔杯、沖頭等壓鑄周邊定期處理，5、設備模具潛在問題停機處理。

　　接班的壓鑄工繼續(xù)進行另一半的壓鑄機生產作業(yè)，交班的壓鑄工對另外停機的那一半的壓鑄機進行設備清掃，以完成上述第1項工作；同時，由長白班的機修工組成的維修搶救小組對設備進行檢查處理，檢查漏油、行程開關接觸、冷卻水脫模劑堵塞噴頭處理、螺栓松動等進行檢查、預防處理，以完成上述第2項工作；由模具大修員工對模具滑塊、冷卻水管道等強力活動部位易損部位進行檢查處理，以完成上述第3項工作，由生產異常工、做清掃的壓鑄工對沖頭、熔杯等進行處理，該更換的在這一時間進行更換，以完成上述完成第4項工作。

　　另外，在平時生產過程中發(fā)現(xiàn)的問題，可以延遲到交接班時間處理的問題，由模修班長、或機修班長、壓鑄班長等，提前作好相關安排和準備，利用該停機時間進行在準備的高效率的應急處理，以完成上述第5項工作。這樣做，形成了工作的專業(yè)性、流程化，標準化，高效率，這大大減少了設備、模具的突發(fā)故障，大大減少了異常停機率，提高了班產量。

　　在處理這些故障的過程中，逐漸形成并完善、優(yōu)化處理工作標準和流程，使故障排查處理變得越來越輕松、自在，使得機修、模修工實際工作量減輕不少。這就讓員工覺自愿支持該項工作，從而實現(xiàn)真正的自主管理。

　　每日的檢查及故障排查處理是一項繁瑣而又費力的工作，如何讓這一卓有成效的工作能夠長期堅持，善始善終，核心要點在于檢查，我們每天都有一個現(xiàn)場檢查員在現(xiàn)場檢查跟蹤，同時，檢查人員對沒有達到要求的處理結果進行及時的考核和通報。確保了每日停機檢查處理工作不打折扣。這是從機制上促進TPM工作被動的自主管理。

　　第二、針對機修難管的現(xiàn)象，我們還對機修進行了績效考核，對于提高機修水平，減少停機率也起到了很好的作用。對機修的考核很重要的兩點：第一，要對機修工作用指標進行量化。

　　其中最為重要的就是設備停機率，其次就是設備消耗(液壓油消耗)和部分能夠量化的設備配件的消耗，第三部分加上生產班組長和直接上級對機修工每月的打分評價，三項總計就是該機修員工的綜合績效，每月兌現(xiàn)，效果特好。這樣，從機制上實現(xiàn)員工TPM主動的自主管理。

　　綜上所述，企業(yè)做好TPM自主管理的關鍵，就是做好員工自主管理。此外，經過有效開展TPM活動，從當年3月開始開展TPM自主管理活動，經過半年時間就取得了明顯成效，公司在當年產生的效果和效益都非常明顯，生產成本在原有基礎上下降了20%，平均班產量提高了36%，總停機率下降42%。關鍵是員工的自主管理的意識和能力得到了很大提升。